中新网安徽新闻4月18日电  4月17日，由中铁四局承建的安徽省首批“工业上楼”项目——合肥南岗科技加速器(北区)项目全面封顶，较合同工期提前2个月，标志着项目全面进入装饰装修阶段。

　　作为安徽省首批“工业上楼”试点项目，南岗科技成果加速器项目总投资约48.9亿元，占地面积337亩，总建筑面积约55.8万平方米，中铁四局承建的项目北区，总计8栋单体，总建筑面积约约24.7万平方米。

　　选用过硬材料扛起“空中厂房”

　　中铁四局建筑公司合肥分公司总经理罗勇介绍，“当时接到这个工程时，我们对这座“空中工厂”的结构布局进行研究后，发现它比普通高层建筑在建筑结构的稳固性和承载力上标准要更高。”

　　项目是集研发、生产、运输于一体的综合产业楼，后期将用于重型设备制造、汽车装配等工业生产，楼面需要承载大宗货物和各类重型设备及车辆，楼面设计荷载达到每平米楼面承重2吨，相当于楼面可以进出一辆约10吨重小货车。通常楼体标准层高为3米左右，但该项目作为工业用途，采用4.5米的标准层高，部分楼层空间达10.15米。

　　如此大规模、高标准的厂房设计，每层混凝土用量达到约2600立方，传统的木模板承载力有限，容易出现涨模或爆模的现象，同时周转次数过多后，模板易破损变形，严重影响混凝土表面平整度和浇筑质量。

　　于是，中铁四局项目技术团队对模板方案进行比选。通过对浇筑混凝土承载力及标准化施工和建造成本、使用效率的综合考量，铝合金模板质量较轻，每平米质量仅为20千克左右，可根据需要定制，均在厂家进行预拼装，不需要现场进行裁剪、切割，不产生废料，施工低噪声。通过螺栓与插销进行拼接，两人配合就能轻松完成安装、拆除及转运，极大节约人工和时间成本。

　　随着选材的确定，项目技术团队根据现场实际，迅速摸索出一套“快拆体系”，当某层浇筑的混凝土达到一定强度时，除保留立杆及早拆支撑头外，同步将楞骨、模板等拆除并从传料口运到上一层。“快拆体系”应用大大提高了模板使用的效率，施工速度可达到7天完成一层主体结构，同时还能保证“空中工厂”达到预期的承载力。在结构支撑系统上，项目部因地制宜根据楼层具体情况，在内隔墙施工中选择采用ALC板，工厂预制生产，现场全干式作业，精益化施工，同时还能减少建筑垃圾堆积。

　　新型建造技术搭起“空中厂房”

　　“空中厂房”在平面图纸上有无数条管道线路和复杂结构构件。为了让没一条线路和每个构件都能够精准就位，项目部技术人员在项目前期施工策划中通过新型BIM技术建立了施工布置图，在虚拟可视的空间中将建筑的外观、内部结构、机电管线等直观呈现，优化现场布局，提前发现空间冲突、管线碰撞等问题，及时调整优化设计方案，减少施工阶段设计变更。

　　另外，像搭积木一样建厂房，在南岗科技成果加速器项目北区工地上也成为了现实。该项目有3栋楼为装配式建筑，装配率达30%，主要预制构件为叠合板、预制楼梯、ALC隔墙。

　　当说到装配式建造的好处，项目施工负责人王强侃侃而谈。“高层工业厂房通常采用钢结构或钢筋混凝土结构，楼板和梁的施工会影响项目生产进度。因此， 在符合结构安全和性能要求的前提下，我们采用预制叠合楼板、叠合楼梯等新型结构形式，提前将楼板及楼梯在加工厂预制完成，直接运输到现场进行安装，节约施工工期，提升工程质量。”

　　该项目最重构件为预制楼梯，每个梯段重约4.15吨，项目部在施工现场布置9台塔吊，预制楼梯距离塔身距离38米，塔吊可吊重5.5吨，塔吊布置能够最大覆盖现场施工区域，同时满足构件吊装要求，当预制好的楼板吊装到位后，几名能工巧匠再将其严丝合缝地与楼板安装组合在一起……

　　谈到后续的施工，王强表示：“我们准备规划引入包括腻子涂料涂敷和打磨机器人，室内喷涂机器人、地下室地坪打磨机器人等智能化、自动化的机器人设备，实现部分工序无人化或少人化施工，降低施工人员的劳动强度与安全风险，提高施工效率与工程质量，助力该项工程能够于今年底按期投入使用。(完)

责任编辑：赵强